ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕದ ಡಬಲ್ ಕ್ಲಚ್ ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಶೆಲ್‌ನ ವಿಶಿಷ್ಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು

ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಿ: ಡ್ಯುಯಲ್-ಕ್ಲಚ್ ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಆರ್ದ್ರ ಡ್ಯುಯಲ್-ಕ್ಲಚ್ ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್, ಪೋಷಕ ಶೆಲ್ ಕ್ಲಚ್ ಮತ್ತು ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಶೆಲ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕದ ವಿಧಾನದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಎರಡು ಶೆಲ್‌ಗಳು, ಉತ್ಪನ್ನ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಠಿಣ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸುಧಾರಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಅನುಭವಿಸಿದೆ. , 2020 ಹಂತಗಳಿಗೆ ಆರೋಹಣದ ಅಂತ್ಯದ ವೇಳೆಗೆ ಸುಮಾರು 60% 95% ರಷ್ಟು ಖಾಲಿ ಸಮಗ್ರ ಅರ್ಹತೆಯ ದರ, ಈ ಲೇಖನವು ವಿಶಿಷ್ಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಸಾರಾಂಶಿಸುತ್ತದೆ.

ವೆಟ್ ಡ್ಯುಯಲ್-ಕ್ಲಚ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್ಮಿಷನ್, ಇದು ನವೀನ ಕ್ಯಾಸ್ಕೇಡ್ ಗೇರ್ ಸೆಟ್, ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋ-ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಶಿಫ್ಟ್ ಡ್ರೈವ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಮತ್ತು ಹೊಸ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋ-ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಕ್ಲಚ್ ಆಕ್ಯೂವೇಟರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಶೆಲ್ ಖಾಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದಿಂದ ಮಾಡಲ್ಪಟ್ಟಿದೆ, ಇದು ಕಡಿಮೆ ತೂಕ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್‌ನಲ್ಲಿ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪಂಪ್, ಲೂಬ್ರಿಕೇಟಿಂಗ್ ದ್ರವ, ಕೂಲಿಂಗ್ ಪೈಪ್ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಇವೆ, ಇದು ಶೆಲ್‌ನ ಸಮಗ್ರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆ ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಮುಂದಿಡುತ್ತದೆ. ಉತ್ತೀರ್ಣ ದರದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಶೆಲ್ ವಿರೂಪ, ಗಾಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಸೋರಿಕೆ ಪಾಸ್ ದರದಂತಹ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಎಂಬುದನ್ನು ಈ ಕಾಗದವು ವಿವರಿಸುತ್ತದೆ.

1,ವಿರೂಪತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಪರಿಹಾರ

ಚಿತ್ರ 1 (a) ಕೆಳಗೆ ， ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕ್ಲಚ್ ಹೌಸಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಕೂಡಿದೆ. ಬಳಸಿದ ವಸ್ತು ADC12, ಮತ್ತು ಅದರ ಮೂಲ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಸುಮಾರು 3.5mm ಆಗಿದೆ. ಗೇರ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಶೆಲ್ ಅನ್ನು ಚಿತ್ರ 1 (ಬಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಮೂಲ ಗಾತ್ರವು 485mm (ಉದ್ದ) × 370mm (ಅಗಲ) × 212mm (ಎತ್ತರ), ಪರಿಮಾಣವು 2481.5mm3, ಯೋಜಿತ ಪ್ರದೇಶವು 134903mm2 ಮತ್ತು ನಿವ್ವಳ ತೂಕವು ಸುಮಾರು 6.7kg ಆಗಿದೆ. ಇದು ತೆಳುವಾದ ಗೋಡೆಯ ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಅಚ್ಚಿನ ತಯಾರಿಕೆ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ, ಉತ್ಪನ್ನದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಿ, ಅಚ್ಚನ್ನು ಚಿತ್ರ 1 (ಸಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಇದು ಮೂರು ಗುಂಪುಗಳ ಸ್ಲೈಡರ್‌ಗಳಿಂದ ಕೂಡಿದೆ, ಅಚ್ಚು ಚಲಿಸುತ್ತದೆ (ಹೊರಗಿನ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಕುಳಿ) ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚು (ಒಳಗಿನ ಕುಹರದ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ), ಮತ್ತು ಎರಕದ ಉಷ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವನ್ನು 1.0055% ಎಂದು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.

ವಾಸ್ತವವಾಗಿ, ಆರಂಭಿಕ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಉತ್ಪನ್ನದ ಸ್ಥಾನದ ಗಾತ್ರವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದಿದೆ (ಕೆಲವು ಸ್ಥಾನಗಳು 30% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ರಿಯಾಯಿತಿ), ಆದರೆ ಅಚ್ಚು ಗಾತ್ರವು ಅರ್ಹವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಗಾತ್ರದೊಂದಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ದರವು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕಾನೂನಿನೊಂದಿಗೆ ಸಹ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಯಿತು. ಸಮಸ್ಯೆಯ ಕಾರಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು, ಚಿತ್ರ 1 (ಡಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಹೋಲಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಗಾಗಿ ಭೌತಿಕ ಶೆಲ್ ಮತ್ತು ಸೈದ್ಧಾಂತಿಕ 3D ಯ 3D ಸ್ಕ್ಯಾನಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಖಾಲಿ ಜಾಗದ ಮೂಲ ಸ್ಥಾನದ ಪ್ರದೇಶವು ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣವು ಬಿ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ 2.39 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು ವಿಸ್ತೀರ್ಣ C ಯಲ್ಲಿ 0.74 ಮಿಮೀ ಆಗಿತ್ತು. ಏಕೆಂದರೆ ಉತ್ಪನ್ನವು ನಂತರದ ಖಾಲಿ A, B, C ಯ ಪೀನ ಬಿಂದುವನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ. ಸಂಸ್ಕರಣೆ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಮಾನದಂಡ ಮತ್ತು ಮಾಪನ ಬೆಂಚ್‌ಮಾರ್ಕ್, ಈ ವಿರೂಪತೆಯು ಮಾಪನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇತರ ಗಾತ್ರದ ಪ್ರೊಜೆಕ್ಷನ್ ಎ, ಬಿ, ಸಿ ಗೆ ಸಮತಲದ ಆಧಾರವಾಗಿ, ರಂಧ್ರದ ಸ್ಥಾನವು ಕ್ರಮಬದ್ಧವಾಗಿಲ್ಲ.

ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯ ಕಾರಣಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

①ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಕ್ಯಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಡೈ ಡಿಸೈನ್ ತತ್ವವು ಡಿಮೋಲ್ಡ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಡೈನಾಮಿಕ್ ಮಾದರಿಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪನ್ನಕ್ಕೆ ಆಕಾರವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ಯಾಕೇಜ್ ಬಲದ ಡೈನಾಮಿಕ್ ಮಾದರಿಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮವು ಸ್ಥಿರವಾದ ಅಚ್ಚು ಚೀಲದ ಬಿಗಿಯಾದ ಮೇಲೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಶಕ್ತಿಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ವಿಶೇಷ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು, ಸ್ಥಿರವಾದ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಕುಹರದ ಮೇಲೆ ಕೋರ್ಗಳೊಳಗೆ ಆಳವಾದ ಕುಹರವು ಚಲಿಸುವ ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಮೇಲೆ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ರಚಿಸಿದಾಗ ಅಚ್ಚು ವಿಭಜನೆಯ ದಿಕ್ಕನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಎಳೆತವನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತದೆ;

②ಅಚ್ಚಿನ ಎಡ, ಕೆಳಗಿನ ಮತ್ತು ಬಲ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಲೈಡರ್‌ಗಳಿವೆ, ಇದು ಡಿಮೋಲ್ಡ್‌ಗೆ ಮೊದಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಸಹಾಯಕ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಕನಿಷ್ಟ ಬೆಂಬಲ ಬಲವು ಮೇಲಿನ ಬಿ ಯಲ್ಲಿದೆ, ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯು ಉಷ್ಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಕಾನ್ಕೇವ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ. ಮೇಲಿನ ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು B ನಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ, ನಂತರ C.

ಈ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಸುಧಾರಣಾ ಯೋಜನೆಯು ಸ್ಥಿರ ಡೈ ಎಜೆಕ್ಷನ್ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಚಿತ್ರ 1 (ಇ) ಅನ್ನು ಸ್ಥಿರ ಡೈ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಸೇರಿಸುವುದು. B ನಲ್ಲಿ 6 ಸೆಟ್ ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲಂಗರ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ, C ನಲ್ಲಿ ಎರಡು ಸ್ಥಿರ ಮೋಲ್ಡ್ ಪ್ಲಂಗರ್ ಅನ್ನು ಸೇರಿಸುವುದು, ಸ್ಥಿರ ಪಿನ್ ರಾಡ್ ಮರುಹೊಂದಿಸುವ ಪೀಕ್ ಅನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಮೋಲ್ಡ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪ್ ಮಾಡುವ ಪ್ಲೇನ್ ಅನ್ನು ಚಲಿಸುವಾಗ ಮರುಹೊಂದಿಸುವ ಲಿವರ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ಹೊಂದಿಸಿ, ಅಚ್ಚು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಡೈ ಒತ್ತಡವು ಕಣ್ಮರೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಹಿಂಭಾಗ ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್ ಮತ್ತು ನಂತರ ಉನ್ನತ ಶಿಖರವನ್ನು ತಳ್ಳಲು, ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸಲು ಉಪಕ್ರಮವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ ಸ್ಥಿರ ಅಚ್ಚಿನಿಂದ ಹೊರಹೊಮ್ಮುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಆಫ್ಸೆಟ್ ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಅರಿತುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

ಅಚ್ಚು ಮಾರ್ಪಾಡು ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವಿರೂಪತೆಯು ಯಶಸ್ವಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. FIG.1 (f) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, B ಮತ್ತು C ನಲ್ಲಿನ ವಿರೂಪಗಳನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪಾಯಿಂಟ್ B +0.22mm ಮತ್ತು ಪಾಯಿಂಟ್ C +0.12 ಆಗಿದೆ, ಇದು 0.7mm ನ ಖಾಲಿ ಬಾಹ್ಯರೇಖೆಯ ಅಗತ್ಯವನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.

2, ಶೆಲ್ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಸೋರಿಕೆಯ ಪರಿಹಾರ

ಎಲ್ಲರಿಗೂ ತಿಳಿದಿರುವಂತೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಒಂದು ರಚನೆಯ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ, ಇದರಲ್ಲಿ ದ್ರವ ಲೋಹವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಲೋಹದ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ತ್ವರಿತವಾಗಿ ತುಂಬುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಪಡೆಯಲು ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಉತ್ಪನ್ನ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಿಗೆ ಒಳಪಟ್ಟು, ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿ ಇನ್ನೂ ಕೆಲವು ಬಿಸಿ ಕೀಲುಗಳು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಪಾಯದ ಗಾಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳಿವೆ, ಇದಕ್ಕೆ ಕಾರಣ:

(1) ಒತ್ತಡದ ಎರಕವು ದ್ರವ ಲೋಹವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದಲ್ಲಿ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಒತ್ತಲು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಒತ್ತಡದ ಚೇಂಬರ್ ಅಥವಾ ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿನ ಅನಿಲವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ಅನಿಲಗಳು ದ್ರವ ಲೋಹದಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿ ಎರಕದಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುತ್ತವೆ.

(2) ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮತ್ತು ಘನ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹದಲ್ಲಿ ಅನಿಲದ ಕರಗುವಿಕೆ ವಿಭಿನ್ನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಘನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅನಿಲವು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಅವಕ್ಷೇಪಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ.

(3) ದ್ರವ ಲೋಹವು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಆಹಾರದ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ, ಎರಕದ ಕೆಲವು ಭಾಗಗಳು ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಹರ ಅಥವಾ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಟೂಲಿಂಗ್ ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಹಂತವನ್ನು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಪ್ರವೇಶಿಸಿದ DPT ಯ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ (ಚಿತ್ರ 2 ನೋಡಿ): ಉತ್ಪನ್ನದ ಆರಂಭಿಕ ಗಾಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರದ ದೋಷದ ದರವನ್ನು ಎಣಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಗರಿಷ್ಠ 12.17%, ಅದರಲ್ಲಿ ಗಾಳಿ 3.5mm ಗಿಂತ ದೊಡ್ಡದಾದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರವು ಒಟ್ಟು ದೋಷಗಳ 15.71% ನಷ್ಟಿದೆ ಮತ್ತು 1.5-3.5mm ನಡುವಿನ ಗಾಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರವು 42.93% ನಷ್ಟಿದೆ. ಈ ಗಾಳಿಯ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕೆಲವು ಥ್ರೆಡ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಸೀಲಿಂಗ್ ಮೇಲ್ಮೈಗಳಲ್ಲಿ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತವಾಗಿವೆ. ಈ ದೋಷಗಳು ಬೋಲ್ಟ್ ಸಂಪರ್ಕದ ಶಕ್ತಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿಗಿತ ಮತ್ತು ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್‌ನ ಇತರ ಕ್ರಿಯಾತ್ಮಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ.

ಈ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಮುಖ್ಯ ವಿಧಾನಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

2.1ಸ್ಪಾಟ್ ಕೂಲಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್

ಒಂದೇ ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಕೋರ್ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ. ಈ ರಚನೆಗಳ ರಚನೆಯ ಭಾಗವು ಕೆಲವು ಆಳವಾದ ಕುಳಿಗಳು ಅಥವಾ ಕೋರ್ ಎಳೆಯುವಿಕೆಯ ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ಭಾಗ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಅಚ್ಚುಗಳನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಿಂದ ಸುತ್ತಿಡಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಚ್ಚು ಅತಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾಗಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜಿಗುಟಾದ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಸ್ಟ್ರೈನ್, ಬಿಸಿ ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಇತರ ದೋಷಗಳು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಆಳವಾದ ಕುಹರದ ಅಚ್ಚಿನ ಪಾಸ್ ಪಾಯಿಂಟ್ನಲ್ಲಿ ತಂಪಾಗಿಸುವ ನೀರನ್ನು ತಂಪಾಗಿಸಲು ಒತ್ತಾಯಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. 4mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ವ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೋರ್‌ನ ಒಳಭಾಗವನ್ನು 1.0-1.5mpa ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡದ ನೀರಿನಿಂದ ತಂಪಾಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ತಂಪಾಗುವ ನೀರು ತಂಪಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿಯಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೋರ್‌ನ ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ಅಂಗಾಂಶಗಳು ಮೊದಲು ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ರೂಪಿಸಬಹುದು ದಟ್ಟವಾದ ಪದರ, ಇದರಿಂದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಚಿತ್ರ 3 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ, ಸಿಮ್ಯುಲೇಶನ್ ಮತ್ತು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಅಂಕಿಅಂಶಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ದತ್ತಾಂಶದೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅಂತಿಮ ಬಿಂದು ಕೂಲಿಂಗ್ ಲೇಔಟ್ ಅನ್ನು ಆಪ್ಟಿಮೈಸ್ ಮಾಡಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಚಿತ್ರ 3 (ಡಿ) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡದ ಬಿಂದು ಕೂಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಅಚ್ಚಿನ ಮೇಲೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅದು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಬಿಸಿ ಜಂಟಿ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿನ ಉತ್ಪನ್ನದ ತಾಪಮಾನವು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಅನುಕ್ರಮ ಘನೀಕರಣವನ್ನು ಅರಿತುಕೊಂಡಿತು, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅರ್ಹ ದರವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸಿತು.

2.2ಸ್ಥಳೀಯ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ

ಉತ್ಪನ್ನ ರಚನೆಯ ವಿನ್ಯಾಸದ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪವು ಅಸಮವಾಗಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಕೆಲವು ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ಬಿಸಿ ನೋಡ್‌ಗಳಿದ್ದರೆ, FIG ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಅಂತಿಮ ಘನೀಕರಿಸಿದ ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ. 4 (C) ಕೆಳಗೆ. ಈ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಲ್ಲಿನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಡೈ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾಗಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವುದರಿಂದ ತಡೆಯಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಸ್ಥಳೀಯ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು. ಚಿತ್ರ 4 (a) ನಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಭಾಗಶಃ ಒತ್ತಡದ ರಚನೆಯ ರೇಖಾಚಿತ್ರ, ಅವುಗಳೆಂದರೆ ಅಚ್ಚಿನ ಸಿಲಿಂಡರ್‌ನಲ್ಲಿ ನೇರವಾಗಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ, ಕರಗಿದ ಲೋಹವನ್ನು ಅಚ್ಚಿನಲ್ಲಿ ತುಂಬಿದ ನಂತರ ಮತ್ತು ಮೊದಲು ಘನೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ, ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಕುಳಿಯಲ್ಲಿನ ಅರೆ-ಘನ ಲೋಹದ ದ್ರವದಲ್ಲಿ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಅಲ್ಲ. ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ ರಾಡ್ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಘನೀಕರಣ ದಪ್ಪ ಗೋಡೆಯು ಡೈ ಎರಕದ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪಡೆಯಲು, ಅದರ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಹರದ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಅಥವಾ ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಬಲವಂತದ ಆಹಾರ.

2.3ದ್ವಿತೀಯ ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆ

ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಎರಡನೇ ಹಂತವು ಡಬಲ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು. ಮೊದಲ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಆರಂಭಿಕ ಪೂರ್ವ-ಎರಕದ ರಂಧ್ರದ ಭಾಗಶಃ ಅಚ್ಚನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ಸುತ್ತಲಿನ ದ್ರವ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಕ್ರಮೇಣ ಗಟ್ಟಿಯಾದಾಗ, ಎರಡನೇ ಹೊರತೆಗೆಯುವ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಎರಕದ ಮತ್ತು ಹೊರತೆಗೆಯುವಿಕೆಯ ಎರಡು ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಅರಿತುಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ. ಗೇರ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ, ಯೋಜನೆಯ ಆರಂಭಿಕ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಗೇರ್ ಬಾಕ್ಸ್ ಹೌಸಿಂಗ್ನ ಗ್ಯಾಸ್-ಬಿಗಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಅರ್ಹ ದರವು 70% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ. ಸೋರಿಕೆ ಭಾಗಗಳ ವಿತರಣೆಯು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ತೈಲ ಮಾರ್ಗ 1# ಮತ್ತು ತೈಲ ಮಾರ್ಗ 4# (ಚಿತ್ರ 5 ರಲ್ಲಿ ಕೆಂಪು ವೃತ್ತ) ಕೆಳಗೆ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಛೇದಕವಾಗಿದೆ.

2.4ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ರನ್ನರ್ ಸಿಸ್ಟಮ್

ಮೆಟಲ್ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೋಲ್ಡ್‌ನ ಎರಕಹೊಯ್ದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ, ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ಪ್ರೆಸ್ ಚೇಂಬರ್‌ನಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಲೋಹದ ದ್ರವದೊಂದಿಗೆ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮಾದರಿಯ ಕುಳಿಯನ್ನು ತುಂಬುವ ಚಾನಲ್ ಆಗಿದೆ. ಇದು ನೇರ ರನ್ನರ್, ಕ್ರಾಸ್ ರನ್ನರ್, ಒಳಗಿನ ರನ್ನರ್ ಮತ್ತು ಓವರ್ಫ್ಲೋ ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಅನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ದ್ರವ ಲೋಹವನ್ನು ತುಂಬುವ ಕುಹರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಅವರು ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ನೀಡುತ್ತಾರೆ, ದ್ರವ ಲೋಹದ ವರ್ಗಾವಣೆಯ ಹರಿವಿನ ಸ್ಥಿತಿ, ವೇಗ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ, ನಿಷ್ಕಾಸ ಮತ್ತು ಡೈ ಅಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮವು ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣದ ಉಷ್ಣ ಸಮತೋಲನ ಸ್ಥಿತಿಯಂತಹ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. , ಗೇಟಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಆಂತರಿಕ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರಚನೆಯ ಸ್ಥಿತಿಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವನ್ನು ಸಾಯಿಸಲು ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗಿದೆ. ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವಿನ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯು ಸಿದ್ಧಾಂತ ಮತ್ತು ಅಭ್ಯಾಸದ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು.

2.5PಗುಲಾಬಿOptimization

ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಬಿಸಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದ್ದು ಅದು ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಮೆಷಿನ್, ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಡೈ ಮತ್ತು ಲಿಕ್ವಿಡ್ ಮೆಟಲ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ವ-ಆಯ್ಕೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಸಂಯೋಜಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಳಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪವರ್ ಡ್ರೈವ್ ಸಹಾಯದಿಂದ ಡೈ ಕಾಸ್ಟಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ. ಇದು ಎಲ್ಲಾ ರೀತಿಯ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಪರಿಗಣನೆಗೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಒತ್ತಡ (ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಫೋರ್ಸ್, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಒತ್ತಡ, ವಿಸ್ತರಣೆ ಬಲ, ಅಚ್ಚು ಲಾಕಿಂಗ್ ಫೋರ್ಸ್ ಸೇರಿದಂತೆ), ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ (ಪಂಚ್ ವೇಗ, ಆಂತರಿಕ ಗೇಟ್ ವೇಗ, ಇತ್ಯಾದಿ ಸೇರಿದಂತೆ), ತುಂಬುವ ವೇಗ, ಇತ್ಯಾದಿ. , ವಿವಿಧ ತಾಪಮಾನಗಳು (ದ್ರವ ಲೋಹದ ಕರಗುವ ತಾಪಮಾನ, ಡೈ ಎರಕದ ತಾಪಮಾನ, ಅಚ್ಚು ತಾಪಮಾನ, ಇತ್ಯಾದಿ), ವಿವಿಧ ಬಾರಿ (ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಸಮಯ, ಒತ್ತಡ ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯ, ಅಚ್ಚು ಧಾರಣ ಸಮಯ, ಇತ್ಯಾದಿ), ಅಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು (ಶಾಖ ವರ್ಗಾವಣೆ ದರ, ಶಾಖ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ದರ, ತಾಪಮಾನ ಗ್ರೇಡಿಯಂಟ್, ಇತ್ಯಾದಿ), ಎರಕದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ದ್ರವ ಲೋಹದ ಉಷ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇದು ಡೈ ಎರಕದ ಒತ್ತಡ, ತುಂಬುವ ವೇಗ, ಭರ್ತಿ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚಿನ ಉಷ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ.

2.6ನವೀನ ವಿಧಾನಗಳ ಬಳಕೆ

ಗೇರ್‌ಬಾಕ್ಸ್ ಶೆಲ್‌ನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಭಾಗಗಳ ಒಳಗೆ ಸಡಿಲವಾದ ಭಾಗಗಳ ಸೋರಿಕೆ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು, ಕೋಲ್ಡ್ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಬ್ಲಾಕ್‌ನ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪೂರೈಕೆ ಮತ್ತು ಬೇಡಿಕೆ ಬದಿಗಳಿಂದ ದೃಢೀಕರಿಸಿದ ನಂತರ ಪ್ರವರ್ತಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಯಿತು. ಅಂದರೆ, ಫಿಗರ್ 9 ರಲ್ಲಿ ತೋರಿಸಿರುವಂತೆ ಭರ್ತಿ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಬ್ಲಾಕ್ ಅನ್ನು ಉತ್ಪನ್ನದೊಳಗೆ ಲೋಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಭರ್ತಿ ಮತ್ತು ಘನೀಕರಣದ ನಂತರ, ಸ್ಥಳೀಯ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸರಂಧ್ರತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಈ ಇನ್ಸರ್ಟ್ ಭಾಗದ ಒಳಗೆ ಉಳಿದಿದೆ.